Värmebehandlingsugnen som används för avgasning av fabriksskarvar på NKT upplevs inte fungera som den ska. Ugnen körs ofta på maximal värmeeffekt utan att komma upp till måltemperaturen. En studie har därför genomförts för att upptäcka brister i konstruktionen för att ge underlag till NKT så en bedömning kan göras om de nuvarande värmebehandlingsugnarna kan modifieras eller om nya behöver köpas in. För att skapa struktur efterföljdes arbetet enligt en Stage-Gate-modell. Arbetet inledde med insamling om hur och varför värmebehandlingsugnen används. Därefter bestämdes det att temperaturmätningar skulle utföras som lades upp i en testplan. Utifrån den testplanen genomfördes en mängd olika mätningar med olika villkor som skulle besvara värmekapaciteten hos ugnen. Kompletterande beräkningar gjordes för varje mätning. De resulterande diagrammen visade hur ugnen reagerade utefter de olika villkoren. Temperaturen har normaliserats så att måltemperaturen visas som 1. När omgivningstemperaturen sjönk under 0,12 orkade inte värmebehandlingsugnen hålla måltemperaturen längre. Ett maximalt luftflöde jämfört med ett halverat var bättre. Med halverat luftflöde började ugnen aldrig att reglera temperaturen alltså den orkade inte hålla måltemperaturen på samma sätt. Att lägga på extra isolering på hjälpte ugnen att klara en omgivningstemperatur ner till 0,06. Beräkningarna som gjordes visade att en kort stund efter uppstart hade värmebehandlingsugnen en värmeeffekt på 120–180 W teoretiskt och 200–280 praktiskt. Det teoretiska värdet blev väldigt lågt på grund av den beräknade värmeövergångskoefficienten. En tidskonstant togs fram för att beskriva uppvärmningskurvan (temperatur mot tid) för varje mätning. Många brister kunde identifieras som har orsakat resultaten. Luftvärmaren reglerar långsamt och givaren som den reglerar temperaturen efter visar fel vilket den gör för att den är felplacerad. Slangarna är böjda vilket hindrar optimalt luftflöde och de läcker mycket värme. Tätningen i mynningarna görs olika varje gång vilket leder till olika mängd utflöde av luft för varje gång den körs.

An oven that is used for heating treatment to degas factory joints at NKT is believed not to be working properly. The oven is often at maximum capacity without reaching the setpoint. This study has been done in order to discover flaws in the construction to provide NKT with data which can be used for an assessment if the current model can be modified or if they need to buy new ones. The work followed a Stage Gate model in order to create structure. It started with collection of information about how and why the oven is being used. Afterwards it was decided that measurements of temperature would be used for which a test schedule was created. According to the schedule measurements with different conditions was done in order to determine the heating capacity of the oven. Calculations was done for each experiment as complement. The results for which were presented in the form of diagrams showcased how the oven behaved under different conditions. The setpoint temperature has been normalized to display 1. When the ambient temperature dropped underneath 0,12 the heat capacity of the oven was not enough, and the oven temperature dropped. A maximum air flow was determined to be better than half. When half of the air flow was used the air heater never adjusted the temperature which means the oven’s heat capacity was reduced. Applying extra insulation made the oven able to handle an ambient temperature of 0,6. The calculations showed that a short moment after the oven was started the oven had a heating capacity of 120-180 W theoretically and 200-280 W practically. The theoretical values were very low because of the calculated heat transfer coefficient. A time constant was also calculated to describe the temperature-time curve for each experiment. Many flaws were discovered from the results. The air heater adjusted the temperature slowly and temperature sensor from which the air heater adjusted from was showcasing the wrong temperature because it is placed incorrectly. The tubes are bent which hinders the airflow from working properly and they lose a lot of heat. The sealing of the openings in the oven’s chamber is being done differently each time which leads to different amounts of air flow for every time it is used.